Las paradas inesperadas en las correas transportadoras representan uno de los mayores desafíos operativos para industrias como la minería, la siderurgia y la agroindustria. Cuando el sistema se interrumpe sin planificación, la línea de producción se ve comprometida, lo que impacta directamente la productividad y los costos operativos.
Las pérdidas financieras van más allá de la sustitución de componentes dañados. Se produce desperdicio de materias primas, mayor tiempo de inactividad del personal y riesgos de daños estructurales en los equipos.
En este artículo, analizaremos el funcionamiento de las correas transportadoras, los desafíos que implica su operación y cómo las fallas inesperadas pueden generar costos ocultos.
Índice del artículo: ¿Cuánto pierde su empresa cuando falla una correa transportadora?
Complejidad de los sistemas robustos
Los equipos de transporte de material que utilizan bandas o correas transportadoras requieren un diseño meticuloso para garantizar eficiencia y seguridad en las operaciones industriales. Cada componente debe estar correctamente dimensionado para soportar el peso de la carga, los impactos constantes y las condiciones ambientales adversas, como polvo, humedad y variaciones extremas de temperatura.
Además de la estructura mecánica, el funcionamiento adecuado depende de la distribución equilibrada de fuerzas a lo largo de la correa.
Las tensiones excesivas pueden causar desalineaciones y desgastes prematuros, mientras que una tracción insuficiente compromete el transporte del material.
Otro punto crítico es el comportamiento dinámico del sistema. La aceleración y desaceleración del transportador, sumadas a paradas de emergencia, generan esfuerzos adicionales que pueden comprometer la estructura y la integridad de los componentes.
La confiabilidad de estos equipos está directamente ligada al mantenimiento preventivo y al monitoreo continuo.
Después de todo, pequeñas desalineaciones o desgastes en rodillos y tambores pueden comprometer todo el proceso, aumentando el riesgo de paradas inesperadas y pérdidas operativas.
Importancia del Mantenimiento recurrente
Mantener una rutina de mantenimiento es esencial para garantizar la eficiencia y la seguridad de los transportadores de correa.
Existen tres tipos principales de mantenimiento: preventivo, que identifica desgastes antes de que causen fallas; predictivo, basado en el monitoreo continuo para detectar anomalías; y correctivo, aplicado cuando el equipo ya presenta un problema que compromete la operación.
El mantenimiento preventivo incluye inspecciones regulares para detectar desgastes, desalineaciones y otros signos de deterioro. Verificar el estado de los empalmes, la tensión de la correa y la condición de los rodillos evita fallas graves y reduce el riesgo de paradas inesperadas.
El mantenimiento predictivo utiliza sensores y sistemas de monitoreo para identificar variaciones en el funcionamiento del transportador. Vibraciones anormales, aumento de temperatura o patrones irregulares de desgaste que pueden indicar fallas antes de que se vuelvan críticas.
El mantenimiento correctivo, por su parte, tiene lugar cuando el sistema presenta una falla que exige reparación inmediata. Aunque es necesario en algunos casos, depender de este modelo puede resultar en paradas prolongadas, costos elevados e impactos en la productividad.
Equilibrar estas estrategias es la mejor forma de extender la vida útil del transportador y mantener la operación continua y segura.
Paradas no programadas por problemas en el transportador de correas
Las paradas no programadas no solo afectan la producción directa, sino que también generan pérdidas financieras que muchas veces no son inmediatamente visibles. Es algo así como el costo de oportunidad.
El costo de oportunidad representa el valor que deja de generarse debido a la interrupción de la operación, impactando desde la rentabilidad hasta el cumplimiento de contratos.
Cuando un transportador se detiene inesperadamente, el flujo de materiales se interrumpe, resultando en cuellos de botella en la producción.
En sectores como minería y siderurgia, donde cada etapa depende de la anterior, un problema localizado puede desacelerar toda la cadena productiva.
Los impactos financieros son significativos
Consulte a continuación algunas referencias medias que calculamos de acuerdo con nuestra experiencia de trabajo en campo*
(*valores hipotéticos para efectos del cálculo).
Considerando solo el valor del mineral que deja de ser transportado, una parada de 24 horas puede generar las siguientes pérdidas aproximadas:
- Bauxita: Producción de 1.643,84 toneladas/hora × 24 horas × US$ 26,00/tonelada = US$ 1.025.187,00 (más de 1 millón de dólares en un solo día).
- Mineral de Hierro: Producción de 10.273,97 toneladas/hora × 24 horas × US$ 108,00/tonelada = US$ 26.646.622,00 (más de 26 millones de dólares en un día de paralización).
Además de estos valores, existen también otros costos adicionales:
- mantenimiento correctivo de emergencia.
- horas extras de personal para recuperar el tiempo perdido.
- aumento del consumo de energía tras la reanudación de las operaciones.
- impactos logísticos.
Para evitar todos estos perjuicios, es fundamental adoptar estrategias de monitoreo continuo y mantenimiento predictivo.
Identificar fallas antes de que provoquen tiempos de inactividad permite que las operaciones sigan funcionando, reduciendo las pérdidas y maximizando la productividad.
Nuestros sistemas de monitoreo 24/7
Aquí es donde entramos en juego nosotros. La complejidad de un transportador de correa exige un control absoluto sobre su funcionamiento.
Cada componente — tambores, rodillos, motor, alineadores y la propia correa — opera bajo condiciones extremas, y cualquier falla puede comprometer toda la cadena productiva.
Como vimos, una parada no programada puede generar pérdidas millonarias, afectando la eficiencia, la seguridad y el cumplimiento de los plazos.
Ante este escenario, la única forma realmente eficaz de evitar fallas inesperadas, optimizar el rendimiento del transportador y garantizar su operación continua es mediante monitoreo activo y acciones inmediatas para la corrección de problemas.
Nuestros sensores cuentan con tecnología de análisis avanzada que permite monitorear, en tiempo real, variables como vibración, temperatura, alineación y desgaste. Pero los beneficios no paran allí; los sistemas actúan preventivamente, programando ajustes automáticos e indicando intervenciones en el momento justo para evitar que pequeñas desviaciones se conviertan en fallas críticas.
El HX170 y el HX270 fueron desarrollados exactamente para esta realidad. Sale lo reactivo, entra lo predictivo, garantizando mayor eficiencia, seguridad y disponibilidad para todo el sistema.
Si el costo de un transportador parado es alto, la única respuesta inteligente es evitar que se detenga — y actuar en el momento adecuado para impedir que ocurran fallas mayores.
Los beneficios que ofrecemos:
- Menos paradas no programadas: Con la detección temprana de problemas, se pueden realizar intervenciones antes de que ocurran fallas graves, garantizando la continuidad de las operaciones.
- Reducción de costos operativos: El mantenimiento predictivo evita reparaciones de emergencia, reduciendo costos en piezas y mano de obra por correcciones inesperadas.
- Mayor vida útil de los componentes: El desgaste del equipo se monitorea en tiempo real, lo que permite realizar ajustes que minimizan los impactos y prolongan la durabilidad de los sistemas.
- Eficiencia energética: El correcto funcionamiento del transportador reduce el esfuerzo innecesario, lo que resulta en un menor consumo de energía.
- Mayor seguridad para el equipo: Reducir las fallas inesperadas reduce el riesgo de accidentes operativos, garantizando un ambiente de trabajo más seguro.
Cuando monitoreo y mantenimiento trabajan juntos, el éxito está garantizado.
Ahora ya conoce el camino
La operación de una correa transportadora va mucho más allá del simple movimiento de materiales. Como hemos visto, su complejidad requiere un control riguroso para evitar fallas, minimizar costos y garantizar la máxima eficiencia.
En Mercurio, comprendemos estos desafíos y ofrecemos soluciones como los sistemas de monitoreo HX170 y HX270 para garantizar que su transportador funcione con el máximo nivel de rendimiento y seguridad.
Mantener su transportador funcionando sin interrupciones no es un gasto, sino una inversión en la productividad y la seguridad de su negocio.
Obtenga más información sobre los sistemas HX170 y HX270 haciendo clic en los enlaces a continuación:
Mercurio: especialistas en correas transportadoras
Somos el mayor fabricante de correas transportadoras de América Latina. Durante más de 80 años, nos hemos comprometido a transportar riqueza para construir, transformar y alimentar el planeta.
Con dos plantas en Latinoamérica y oficinas en Brasil, Chile, Perú y México, estamos listos para llevar la excelencia y la calidad de la marca Mercurio a todo el mundo.
Por eso estamos dispuestos a ayudar y asesorar todas tus áreas productivas, para velar por el correcto uso de nuestras correas de calidad y su puesta en marcha, a través de una inspección técnica analítica y certificada.
Si requieres asistencia técnica, asesoría para la venta o postventa, escríbenos a través del siguiente formulario, o a nuestros teléfonos de contacto en Brasil al +55 (11) 4588-6600 o al +55 (11) 2136-6600, en Chile al +562 2 714 8739 o al +569 5 649 7776 y en Perú al +51 934 164 365
